酱油生产的浸出及加热及配制工艺流程
时间:2022-11-25 阅读:2943
酱油生产的浸出及加热及配制工艺流程
、酱油的浸出
酱酷成熟后,利用浸出法使其可溶性物质大限度地溶出,从而提高全氮利用率和获得良好的成品质量。浸出操作包括浸泡和滤油两个工序。
1.浸出方式
酱油的浸出是尽可能将固体酱陪中的有效成分分离出来,溶入液相,后进入成品中。按照浸出时是否需要先把酱醉移到淋油池外,有原池浸出和移池浸出两种方式之分。前法是直接在原来的发酵池中浸泡和淋油,后法则是将成熟酱酷取出,移入专门设置的浸淋池浸泡淋油。
2.移池浸出工艺流程移池浸出工艺流程如图2-4所示。
3.浸出工艺操作
(1)浸泡
酱俗成熟后,即可加人二油。二油应先加热至70~80℃,加人完毕后,发酵容器仍须盖紧,以防止散热。经过2h,酱酯慢慢地上浮,然后逐步散开,此属于正常现象。没泡时间般在20h左右。浸泡期间,品温不宜低于55℃,般在60℃以上,温度适当提高与浸泡时间的延长,对酱油色泽的加深,有着显著的作用。
(2)滤油
浸泡时间达到后,生头油可由发酵容器的底部放出,流入酱油池中。待头油放完后(不宜放得太干),关闭阀门,再加入70~80℃的三油,浸泡8~12h,滤出二油(备下批浸泡用)。再加入热水(为防止出渣时太热,也可加入自来水),浸泡2h左右,滤出三油,作为下批套二油之用。
在滤油过程中,头油是产品,二油套头油,三油套二油,热水拔三油,如此循环使用。若头油数量不足,则应在法二油时补充。从头油到放完三油总共时间仅8h左右。般头油滋出速度快,二油、三油逐步缓慢,特别是连续滋油法,如头油滤得过干,对二油、三油的过滤速度有着较明显的影响。因为当头油滤干时,酱溢颗粒之间紧缩结实又没有适当时间的浸泡,会给再次滤油造成困难。
(3)出渣
滤油结束,发酵容器内剩余的酱渣用人工或机械出渣,输送至酱益场上储放,供作饲料。
酱渣的理化标准:水分80%左右;租蛋白含量≤5%;食盐含量≤1%;水溶性无盐固形物含量1%。
4.原池浸出工艺
原池浸出工艺除不需把酱酪移到淋油池,在原池中浸出外,其工艺同移池浸出工艺。
二、酱油的加热及配制
酱油的加热及配创工艺流程如图2-5所示。
1.酱油的加热
酱油加热目的:①灭菌;②调和香气;②增加色泽;④除去恳浮物;①破坏生酱油中存在着的多种酶。通过加热,可使酱油质量稳定。般酱油加热温度为65~70℃,时间为30min,或采用80℃连续灭菌,在这种加热条件下,产胰酵母、大肠杆菌等有害菌都可被杀灭。酱油加热般采用蒸汽加热法,包括夹层锅加热、盘管加热、直接通入蒸汽加热和列管式热交换器加热等。
2.成品著油的配制
配制即将每批生产中的头油和二油或质不等的原油,按统的质量标准进行调配,使成品达到感官特性、理化指标要求。由于各地风俗习惯不同、品味不同,还可以在原来酱油的基础上,分别调配助鲜剂、甜味剂以及某些香辛料等以增加酱油的花色品种。常用的助鲜剂有钠(味精),强助鲜剂有酸、鸟苷酸,甜味剂有砂糖、饴糖和甘草,香辛料有花椒、丁香、豆蔻、桂皮、大苗香、小面香等。配制前,先要分析化验灭菌后酱油中有关成分的含量,然后以需要配制品种所要求的理化指标为依据,对照衡量是否需要调配,以及要调配哪些指标等,配制的目的是按照定的标准拼配出符合要求的质量优良的成品酱油。通过拼配使成品符合质量规格的操作俗称拼格。拼格时,先要考虑不符合质量指标的项目,以使其符合质量指标。
配制时可按下式计算:
4_c-b高a-c式中:a为高干等标准的酱油质量(全氮或氨基酸态氮的含量);a1为高于等标准的酱油数量;b为低于等标准的酱油质量(全氮或氨基酸态氮的含量);b为低于等标准的酱油数量;c为标准酱油的质量(全氮或氨基酸态氮的含量)。
[例2-1]甲批酱油中全氮为1.35g/(100ml),氨基酸态氮为0.68g/(100mL),乙批酱油中全氮为1.10g/(100mL),氨基酸态氮为0.56g/(100mL),其数量为15t,需要多少吨甲批酱油才可配成二酱油(全氮为1.20g/(100ml),氨基酸态氮为0.60g/(100mL))?
解先求出各批酱油的氨基酸生成率:
氨基酸生成率=氨基酸态氮×/全氮
甲批酱油氨基酸生成率=0.68×/1.35=50.37%乙批酱油氨基酸生成率~0.56×/1.10-50.91%
可见甲、乙两批氨基酸生成率都超过了50%(标准二酱油),所以用全氮来进行拼格,根据公式:
计算结果表明:需要甲批酱油10t,可以拼成25t二酱油。