湿法制粒压片的制备过程主要包括原料的准备、药物的混合、制备颗粒、压片前处理、压片、分装、质量检验等工序。其中制颗粒是将药物细粉添加液态粘合剂或润湿剂，使做成适宜大小的颗粒，以增加其流动性，使容易均匀地填入模孔中，防止粘冲，以利于压片的关键操作。此法的操作步骤如下。 
　　1、药物和辅料的准备 
　　将药物与辅料按生产处方用量称取，混合均匀，大量生产可用混合机或混合筒进行。 
　　2、制作软材 
　　向混合物中加入适量的粘合剂和润湿剂，预混合后用搅拌机充分搅拌，使成“握之成团，触之即散”硬度适中的软材。小量生产时也可用手工搓混制备软材，但要做到使各种成分搓混得均匀和适度。 
　　3、湿粒制备 
　　将软材通过适宜的筛网即能得到需要的颗粒（挤出制粒）。0.5 克以上的片剂选用10-14目筛网，0.3 克以下的选用14-24 目筛网，0.1 克以下或有色品种选用18-24 目筛网。通过筛网挤出的湿粒应无长条状、无块状、无粉末，而成均匀的颗粒为佳。如软材粘附在筛网中很多，或挤出的不成粒状而是条状物，表明粘合剂或润湿剂的选择不当或用量过多。如通过筛网后呈疏松的粉粒或细粉多，则表示粘合剂或润湿剂用量不足。制湿粒的方法与机械如下 
　　（１）手工制粒：小量制备，可用手工压过筛网制粒。筛网（图5-2-2-1）可选用镀锌或镀镍铁丝网、不锈钢丝网或尼龙丝网等。铁丝筛网易脱落金属屑于颗粒中，可用磁铁吸除。尼龙筛网特别适用于与金属接触易变质的药物制粒，但因筛孔易被堵塞，不适于粘性强的软 
材。 


　　（２）摇摆式制粒机（图5-2-2-2）制粒：这是大生产多用的方法。该机构造为一加料斗下面设有中空六角形梭柱的滚筒。筛网固定于滚筒的下部，制粒时滚筒借机械力左右摆动而将软材自筛网孔压出成为颗粒，落于接受盘中。滚筒转动的速度每分钟均为45 次。调节筛网与滚筒的松紧度和加入料斗中的量，可制得适宜的颗粒。如加料斗中的软材存量多而筛网装得比较松，滚筒往复摆动搅拌时可增加软材的粘性，制得的颗粒粗而紧；反之，制得的颗粒细而松。也可调整粘合剂的浓度和用量，或增加通过筛网的次数制粒。粘性强的软材采用多次制粒较好。一般过筛次数越多则所制得的湿粒越紧而坚硬。一次制粒的筛网，一般比多次制粒用的筛网较细。 
　　（３）旋转式制粒机制粒：适用于含粘性药物较少的软材制粒，因其生产效率较小，故只作刮碎较粗的干颗粒之用。 
　　（４）复合制粒机制粒：是将搅拌制粒、转动制粒、流化床制粒法结合在一起进行制粒，使混合、捏合、制粒、干燥、包衣、冷却等多项操作同在一个机器内完成。该设备现有搅拌流化制粒机、转动流化制粒机和搅拌转动流化制粒机等几种。 
（5）熔融高速搅拌混合机制粒：是在高速搅拌混合机中，使药物与辅料（包括粘合剂）在高速混合桨的搅拌下，药料在强力混合时相互摩擦产生热量，进而使物料温度达到粘合剂的熔点融化而与药物粘合成团块，而后在机内高速剪切刀的作用下，剪切成颗粒。所制出为固体分散颗粒，不需经干燥工序即可压片，使片剂崩解与溶出加快，有利提高生物利用度。但不耐热的药物不宜使用此法。 
　　4、湿粒的干燥 
　　制得的湿粒必须迅速进行干燥，以免发生变形和结块。 
　　（1）箱式干燥器（烘箱）和干燥室干燥：都是将湿粒铺在烘盘中（盘底铺一层纸或布），厚度以不超过2.5 厘米为宜，容易变质的药物宣更薄些。干燥温度一般为50-600C；中药湿粒为60-800C；芳香性、挥发性以及合甙成分的中药，应控制在600C以下，以免有效成分散失；不受高热影响的药物，可提高到80-1000C，以缩短干燥时间。干燥时以逐渐升高温度为宜，以免湿粒中的淀粉或糖类因骤受高温而糊化或融化，或颗粒表面先干而结成膜，内部水分不易挥散，造成“外干内湿”的现象。待湿粒基本干燥时要定时进行翻动，使颗粒烘干均匀，但不要过早翻动，以免破坏湿粒结构，使细粉增加。小量干燥可在烘箱中进行；大量干燥则利用烘房或沸腾干燥床，但不宜置于室外用阳光曝晒，以避免颗粒被污染或使药物质量受损。烘房是用鼓风机使热空气循环加热并排出湿气的烘干装置，上下受热均匀，可自行设计安装。沸腾干燥床有散热排管，沸腾室、细粉捕集器和鼓风机等构件，当开动鼓风机后，吸入的热空气流，使颗粒翻滚如“沸腾状”，由热空气带走水分，而达到干燥的效果；它干燥温度低，颗粒干燥均匀，但不易清洗，只适于一般湿粒的干燥和连续性生产同一品种；有些片剂要求干燥颗粒坚实完整，则此法不宜用；尤其不适用于有色片剂。 
（２）流化床干燥法：是使用强烈的热空气流将湿颗粒带入热气流，在流化状态下进行热交换干燥的方法。如图5-2-2-3。 
　　 　　
将待干燥的湿颗粒置于流化床底部的筛网上后，当干燥的热空气以较快的速度流经筛网而进入流化床时，颗粒便随气流上下浮动而处于流化状态（沸腾状态），与此同时进行热交换和干燥。进入的热空气zui后经旋风分离器排出或供循环使用。在整个干燥过程中颗粒和粉粒没有紧密接触，所以可溶性成分发生颗粒间迁移的机会较少，故有利于保持均匀状态。此设备与制粒机连接后可用于连续生产。 
　　（3）其它干燥方法：有微波加热干燥、远红外线加热干燥、离心式喷雾干燥等。 
　　（4）沸腾制粒干燥法（制粒与干燥一体化装置）：这是将喷雾干燥和流化床制粒技术结合为一体的制粒设备。主要由雾化器、流化床制粒室、料斗、捕集器、输液小车、引风机、空气压缩机、热源系统、电控柜等部件组成。此机具有快速干燥湿粉颗粒状态的物料、快速沸腾制粒、密封负压状态下工作，温度等自动控制的特点，符合#$% 的要求。 
　　5、 干燥颗粒的质量 
　　这对片剂成品的质量有十分重要的关系，要求： 
　　（1）主药含量均匀，经测定应符合要求。 
　　（2）含水量适当，一般为1-3%，但个别品种例外，例如四环素干燥粒的含水量达10-12%。一般含水过多易粘冲，久贮易变质；含水过少则压片时易裂片或影响崩解度。不少生产单位常以一定的温度、一定的干燥时间及干燥颗粒的得量来控制水分；也可用水分快速测定仪来测定颗粒的含水量；或利用红外线灯加热使颗粒中的水分蒸发，经精密称重而得干粒水分含量。 
　　（３）松紧（软硬）度：干粒的松紧度与压片时片重差异和片剂物理外观均有关，其粘紧度以手指用力一捻能粉碎成细粒者为宜。硬粒在压片时易产生麻面，松粒则易碎成细粉，压片时易产生顶裂现象。从片剂大小来说，片大的可稍硬些，片小的应稍松一些，有色片应松软些，否则产生花斑。 
　　（４）粗细度：干颗粒应由各种粗细不同者相组成，一般干粒中以含有24-30 目者占20%-40%为宜，若粗粒过多，压成片剂重量差异大，片剂厚薄不均，表面粗糙，色泽不匀，硬度也不合要求。若细粒过多或细粉过多，则易产生裂片、松片，边角毛缺及粘冲等现象。据实践认为，能通过65 目的中粉料之含量不宜超过30-40%，也可按药物性质及片重大小来决定，一般0.3 克以上的片剂，中粉量控制在约20%，0.1-0.3克的片剂，细粉量控制在约40%为宜。 
　　6、整粒 
　　颗粒在干燥过程中，由于选压的关系，部分颗粒互相粘结成块，干燥后需经过筛整粒。未能通过筛网的块或粗粒，可加以研碎，使成适宜的颗粒并过筛。整粒器械小量的可用筛网，大量的用制粒机，筛网一般选用10-20目，中药颗粒要求细些，一般用14-24 目筛。由于湿粒干燥后体积缩小，所以筛目孔径一般比制湿粒要小，但同时也要根据片剂的大小和颗粒的松紧情况来选用。 
　　7、压片前加入挥发性药物与辅料 
　　润滑剂通常是在整粒后用细筛（100目）筛入干颗粒中混均便可。需加崩解剂时，先将其干燥过筛（100 目），然后徐徐加入干粒中，搅匀，移入容器内密闭，防止吸潮，备压片用。某些处方中有挥发油（如薄荷油）的片剂，加入润滑剂与颗粒混合后筛出的部分细粉混匀，再与全部干粒混合，以避免混合不均产生花斑。亦可用80 目筛从干粒中筛出细粉适量，用以吸收挥发油，再加入干燥颗粒中混匀。若需加入的挥发性药物为固体（如*），可先用乙醇溶解或与其它成分混合研磨使共熔后，再喷射在颗粒上混匀。