高压油泵产生的高压油在高压共轨管内储存，并通过高压油管由高压进油口进入喷油器，进入喷油器以后，分为两路，上路通过控制阀高压油道进入控制阀，下路通过油针高压油道进入油针。

2.无喷油关闭状态：

高压油在喷油器内部分布完成后，控制阀杆的顶部和油针的下部同为高压区域，由于控制阀杆顶部的高压油受力面积大于油针下部高压油受力面积，产生的液压合力为方向向下，从而保证了油针和油嘴体的密封，喷油器处于关闭状态。

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喷油器开启：

用于帮助提高燃油的燃烧效率和尾气质量。具体体现在如下方面：1)、高压喷射：目前国六排放的主流喷射系统压力为1800到2000bar，部分发动机型已采用了2500bar的喷射压力，后续*发动机压力需求会达到3000bar。2)、精确喷射：定时，定量，并且确保喷油散差小，多次喷射的稳定时间间隔短。3)、低能量损失：喷油器的设计上避免静态泄露损失，减少动态泄露损失，从而降低系统能耗，降低发动机的无效功率消耗。4)、高可靠性：产品需要在寿命范围内避免压力脉冲疲劳失效，并且保证高压密封性，同时降低高压工作部件的气蚀和磨损风险。5)、易加工性：随着喷射压力要求的不断升高，对零部件加工精度提出了更高的要求，因此需要优化结构设计，因此降低加工成本和设备投入。6)、产品一致性：由于更严格的发动机出厂排放和功率要求，需要实现喷油器和喷油器之间的产品一致性。7)、可再生性：随着人力资源成本和材料成本的提高，为了达到节约能源消耗的目标，需要喷油器具备低成本的可再生的方案。

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喷油器关闭：

当ecu对电磁铁结束通电以后，衔铁组件由于电磁铁弹簧的弹簧力作用而向下运动，使密封小球和控制阀的回到密封状态，同时高压油通过控制阀高压油孔进入控制阀杆顶部，是控制阀杆顶部再次形成高压腔。由于控制阀杆顶部的高压油受力面积大于油针下部高压油受力面积，产生的液压合力为方向向下，导致油针向下运动，直至油针和油嘴体之间再次形成密封，喷油器关闭。

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从上述的德国博世喷油器技术，可以总结出其技术缺点包括如下几个方面：

1.喷油响应速度慢：由于喷油器在控制阀和油针中间布置了控制阀杆，造成了整个液压运动件质量大，在同样的液压力作用下，开启和关闭运动响应慢，速度低；限制了单位时间内的喷油次数。

2.喷油精度差：由于喷油器在控制阀和油针中间布置了控制阀杆，而控制阀杆本身和控制阀存在间隙导向，在不同的压力状态下，间隙大小直接影响了摩擦力的大小，导致控制阀杆的运动一致性差，从而影响喷油器开启和关闭速度，降低了喷油量的控制精度。

3.喷油器

压力限制：由于喷油器在控制阀和油针中间布置了控制阀杆，在压力升高的情况下，控制阀杆会受到更大的液压力，因为控制阀杆本身长度较长，会产生弯曲变形，容易出现卡滞和磨损，这种风险限制了2500bar甚至3000bar的应用可能性。

4.加工成本高：控制阀杆为精密加工件，而且根据发动机的不同而设计的长度不一样，使控制阀杆的种类和型号较为复杂，造成了高昂的加工成本。

5.低可靠性：由于控制阀的气蚀风险并没有有效规避，市面上存在大量的控制阀密封面失效喷油器。同时，由于控制阀杆承受着高液力负荷，市面上存在大量控制阀杆磨损而导致的喷油器失效。JHO