1、传统工厂现状：

①建设之初为满足标准要求和控制成本，仅根据配电结构装表计量

②企业运行需要降低用能成本，但计量点位缺失，能源精细化管理有困难

③缺乏根据生产全流程的用能监测，不能发现用能浪费

④现场抄表和统计分析费时费力，效率低下，无法通过数据发现问题

⑤设备生产用能无法根据设备启停、状态精确计量，无法计算单产能耗

⑥缺乏车间，产线单耗数据，设备运行能效情况无法获知

2、工厂用户需求：

2.1 能源管理

● 确定合适的计量点位，让能耗有人管理。

● 量化能效考核kpi，用数据说明问题。

2.2 设备管理

● 设备老化、维护保养工作与能效的关系。

● 产线运行-停止能耗，单耗数据

2.3 节能降耗

● 发现用能浪费

● 用数据指明节能方向

● 用数据保障高效运行

● 技改后有相适应的历史数据核算节能效益

2.4 新能源应用：

● 准确评估光伏发电等新能源装机量，避免过度投资。

● 为未来可能应用的充电桩、储能系统提供数据支撑。

3、组网结构：

企业能源计量按照直接生产用能、辅助生产用能和附属生产用能划分；

直接生产用能-生产部负责

辅助生产用能-设备部/动力部负责

附属生产用能-后勤部门/各内勤部门负责

4、车间耗能监控系统平台架构：

5、应用场所：

钢铁、石化、冶金、有色金属、采矿、医药、水泥、煤炭、物流、铁路、航空工业、木材、化学原料以及机电设备、电器产品、工器具制造等。

6、车间耗能监控系统解决方案：

企业用能持续优化的过程——不是总能耗的下降，而是能效的提升

①形成数据：建立企业、车间、产线、工序、设备级的能耗与能效基准

②运行分析：形成能效运行数据、通过数据分析和对标发现能效运行异常情况

③进行维护：设备长期使用过程中根据能效状况及时采取维护措施

④实施技改：用相应的能源基准数据分析确定短期技改措施和实施效果

⑤循环优化：以平台数据为依据，通过报表、报告、对比等功能，便于能源管理体系PDCA循环优化，减少管理人员工作量

企业节能工作不是一蹴而就，需要按步骤实施。

先发现问题，再解决问题。