一、

产品概述

管线式水性苯丙乳液高速乳化机

，苯丙乳液纳米乳化机

，水性涂料高速乳化机，苯乙烯高速乳化机、丙烯酸酯高速乳化机及丙烯酸高速乳化机

二、产品简介

SGN

高速乳化机可以处理量大，运转更平稳，拆装更方便,适合工业化在线连续生产，粒径分布范围窄，分散效果佳，*，物料*通过分散剪切。

传统乳液聚合方法得到的苯丙乳液，低成膜温度

(M

FT)

比较高，常温下不能成膜，大大限制了它的应用范围，核壳乳液聚合生成具有异相结构的胶粒，能很好地解决这一问题。制备核壳乳液的方法就是种子聚合

[11]

，首先用乳液聚合法将成核单体制成种子乳液，然后将壳单体加入到种子乳液中进行聚合。壳单体的加料方法包括平衡溶胀法、半连续法、预乳

化一半连续法等

传统的溶剂型涂料含有大量的挥发性有机溶剂（VOC），在使用过程中排入大气，会破坏环境危害人们健康，同时也浪费资源和能源，所以不排放VOC或排放量严格限制在规定以下的涂料可称为“环保涂料” 。目前，一般将水性涂料、粉末涂料、高固体分涂料及辐射固化涂料称为环保涂料

反应温度对聚合反应速度及聚合稳定性也有较大的影响。苯丙乳液聚合一般采用分段控温，单体滴加阶段控制反应温度在78~85℃之间，聚合温度低于78℃时，反应速度减慢，滴加的单体不能很快聚合，造成体系中单体局部浓度过大。聚合反应温度高于85℃时，乳化剂不能迅速地吸附到乳胶粒表面维持乳胶粒的稳定，同时聚合反应速率增大，聚合物粒子变软，粘性增加，使乳胶粒子间因碰撞而凝聚的可能性增加，不利于乳化体系的稳定。综合考虑上述因素，聚合温度以75~85℃，反应时间以2 h较适宜。

加料方式的影响

在微乳液聚合反应过程中,反应初期的操作对微乳液的性能影响较大

,

可能是反应初期聚合物粒子起“晶种”的作用

,

其数量和粒径大小影响后期的聚合反应。实验发现

,

在反应开始

0.5 h

内

,

单体滴加速率较慢时

,

生成粒径小、粒度均匀的“晶种”

,

可使后期反应稳定

,

终合成的乳液粒径较小且分布均匀

管线式水性苯丙乳液高速乳化机

采用的好的零部件，并倾尽全力将其优化组合，制成各方面都卓然出众的艺术级工业化产品。这需要多年的经验积累，以及技术沉淀，更重要的是将经验和技术转化为创新的能力。

SGN

乳化机通过大能量的输入即由于转子高速旋转所产生的高切线速度和高频机械效应带来的强劲动能，使物料在定、转子狭窄的间隙中受到强烈的机械及液力剪切、离心挤压、液层摩擦、撞击撕裂和湍流等综合作用，形成悬浮液（固

/

液），乳液（液体

/

液体）和泡沫（气体

/

液体）。乳化和分散的本质是通过能量的输入使不相溶的两相或多相达到互相包裹，近似稳定均一状态的做功过程。即形成乳液或悬浮液的条件是，在某一能量水平上，

各种微滴颗粒集聚的速度与分散的速度达到动态的平衡。

三、产品工作原理

GRS

2000

模块主要由两层分散头构成，工作时，物料通过进料口进入分散腔，首先到达*层分散头进行处理，由于马达带动转子齿列高速运转，产生涡流和离心力效应使得物料轴向吸入分散头，然后沿着定

-

转子之间的缝隙被高速压出完成*次剪切作用，之后在转子齿列与定子齿列的强力剪切间隙中物料被强烈撕裂后从定子齿列缝隙中流出时完成第二次剪切，接着流出的物料进入第二层分散头腔体，对处理过的物料再次进行剪切（原理同上），从而确保混合分散获得很窄的粒径分布，获得更小的液滴和颗粒，生成的混合液稳定性更好，满足疫苗生产对于粒径的要求。

水性苯丙乳液高速乳化机

使用的材料是

SS316

钢或哈氏合金，耐腐蚀性和耐磨损性，降低其和物料发生物理和化学反应从而导致污染产生。同时该设备设计具有灵活性，根据不同企业需要，可以对马达增加适配器以适用生产需要；可以设置防爆电机，满足防爆车间要求；可以更换不同模块，通过分散头的组合运用满足对粒径分布的不同要求；可以结合企业实际生产环境和布局，调整机器位置，如企业入料口较低时，可以将该设备由立式改为卧式，满足企业生产实际条件。

四、

GRS

2000与同类产品比较优势分析

GRS

2000

高剪切乳化机作为一个用于混合分散工艺的设备，其具有连续性操作特性，因此也称为连续式超高速混合分散机，能够很好的满足大批量连续生产作业的要求，与传统的批次式分散机相比具有很多优势：

（

1

）

分散效率更高

。批次式分散机在进行分散前往往还需要预搅拌，在其基础上才能实现较好的分散混合的效果，因此所需时间更多，产量较少，适用于不连续生产或产量较小的情况；而连续式分散机则可以直接进行投料，更短时间内能够实现混合液的粒径要求，产量更大，效率高，适用于连续生产，产量大的情况。

（

2

）

分散效果更好

。批次式分散机安装在罐体内，物料与分散头距离松散，工作时依靠强大的吸力迫使物料进入分散头中，但分散过程中仍存在部分物料逃逸情况，混合分散后粒径分布较宽，此外批次式分散机一般仅为单层分散头结构，不能实现足够小的粒径要求；而连续式分散机由于分散腔内部设计空间更小。分散头与物料接触密切，剪切充分，分散腔内设计成多层定转子咬合结构，优化了粗细齿形结构，可使混合分散后的粒径分布较窄，效率更高。

（

3

）

技术功能指标更好

。

GRS

2000

系列产品与批次式产品比较在相同的马达情况下，转速有明显优势，具有相对节能高效的优点，可以在更短时间内处理更多符合要求的物料产品，能够为大批量生产的企业实现生产过程中成本的降低。

GRS

2000

是

SGN

公司针对制药行业管理标准如

GMP

等，专门设计的用于混合分散乳化均质的设备，因此在设计时便考虑了

FDA

和

EHEDG

标准，满足制药工业所需。

该设备更便于生产员工进行操作，物料投入投料口后自动从出料口排出，如果存在稳定的工艺路线，可以直接通过管线与上一工序相连接，则该设备可以实现无人操作，在生产过程中适用性。