我国汽车密封条的设计开发起步较晚，主要是对已有车型配套，进行工艺开发和生产，无需进行产品开发设计。随着我国汽车工业的发展，要求密封条实现同步开发不仅是整车厂的强烈要求，也是密封条企业自身发展的zui重要途径。密封条的设计开发可包括以下几个部分：

　　1.材料设计和工艺设计。采用DOE方法建立材料模型，根据密封条的产品需要设计材料配方并确定其他原辅材料和工艺。

　　2.概念设计。从车体的三维数据出发，根据车身的车门、窗的设计相互位置和间隙通过三维CAD系统（常用CATIA和UG软件）进行密封条的断面、几何形状和结构设计。

　　3.快速样件（prototype）验证。按设计断面和密封条的结构三维模型，通过激光快速成型和快速模型的方法制造弹性体的快速样件。这种快速样件具有类似橡胶的弹性，无须开制金属模具即可快速制造，并可在车体上进行装车匹配试验。根据装车匹配的效果，可对密封条的三维模型进行修正。

　　4.有限元分析（CAE）。通过CAE分析软件，分析设计密封条的结构和受力变形行为，通过计算机模拟密封条在装车过程中所受的应力和应变分析，验证或优化改进密封条的结构及材料设计。

　　近年来CAE分析的应用范围进一步扩大，利用相关软件进行挤出口模的流道设计和密封条的隔噪声性能的分析工作已经开始得到应用。

　　5.原始（原型）样件：根据设计的数模，制造手工样件并进行装车测试，根据实际需要调整工装或修改设计。

　　6.工装样件（OTS）：使用批产工装制造样件，供测试和整车厂认可。

　　7.测试：除道路试验外，各种测试必须在向整车厂递交工装样件之前完成。

　　随着我国汽车工业的发展，汽车密封条设计、制造和标准化工作正在迅速发展。环保化、模块化、轻量化和智能化密封条将是未来发展方向；同步设计将是密封条企业面临的重要任务；在线质量控制和各种防错技术将进一步得到长足的发展；设计开发生产高质量和低成本的汽车密封系统是我国汽车密封条行业的宗旨和目标。