在酿造和饮料工业中的清洗通常是zui大限度地采用自动化操作。目前，zui常用的方法就是固定洗球清洗，而旋转喷头清洗也越来越多地被采用。

    1.固定洗球    

    传统的固定洗球从上个世纪初问世至今，仍是zui常用的清洗装置。许多供应商提供了各种不同形式、尺寸和能力的洗球。它可以将清洗液喷射到罐壁，进行固定简单的清洗。

    固定洗球是用于冲洗罐壁，从带孔的单独喷孔中喷射出水，流射到罐壁的同一位置，由于喷口的尺寸限制，每一冲击点喷射到罐壁的力量都很有限，没有冲击到的点水量实际为零。这就意味着：为了达到所要求的清洗效果，必须采用大量的、高浓度的化学清洗剂或高温清洗液，进行长时间的清洗。

    固定洗球还可以作为一种滤网过滤清洗液中的颗粒物质，因此，一部分洗球孔容易被堵住不起作用，导致罐壁表面清洗不合格，而这个现象一般不会立刻显现出来，只有积累到一定程度，才会被发现。

    2.旋转喷头

    很多例子表明，旋转喷头要优于传统的固定洗球。由旋转喷头产生的旋转风使罐壁以不定时的方式被喷射到，清洗方式和机械冲击力的结合比固定洗球少用水，可以消耗少量的化学药品在短时间内去除残留物。

    3.旋转喷嘴    

    现在的旋转喷嘴用清洗介质作为驱动力，清洗喷嘴以垂直的轴线方向产生旋转作用。

    旋转喷嘴一般旋转到第八圈才能完成一个喷洗循环，喷嘴尺寸和介质的压力决定其处理量、喷射长度和喷嘴的旋转，以及相关的清洗时间，正常的工作压力为6公斤—8公斤。

    二、大清洗的必要性

    啤酒生产过程中，物料经过的容器多、管路长，加之所使用的原料富含丰富的营养物质，导致啤酒生产过程对设备、管路等要求清洗频次高、难度大。在日常清洗工作中，难免出现设备卫生死角，影响生产过程的卫生控制。

    为了消除日常清洗出现的卫生死角，可以利用淡季使用强效清洗剂或人工对设备进行*清洗，我们把它称之为“大清洗”，以避免因设备卫生死角有污物积累而影响产品质量。

    三、发酵罐在实际清洗中存在的问题

    1.发酵过程会产生大量的蛋白质、酒花树脂、多糖、酵母等有机物和草酸钙、硫酸盐等无机物，在发酵罐清空后，有机物和无机物污物附着在罐壁上，呈黄褐色。酒石数量多时，表面呈现白色，如同盐碱地表皮一样，无机物与有机物相互交织在一起。

    清洗时使用火碱，只是对去除有机物有作用，清洗温度达到80℃以上，才会有较好的清洗效果。

    清洗时采用单一的硝酸进行清洗，只是对无机物有一定效果，对有机物几乎无效。而发酵罐壁所结污物为无机物和有机物的混合物，使用单一清洗剂清洗困难。因此，有的啤酒厂每年都会对发酵罐进行一次大清洗，*清刷发酵罐。

    2.发酵罐壁T541防腐层部分损坏，经修补后，表面光洁度明显下降，造成罐壁污物清洗困难。

    3.洗罐器或洗球的磨损或堵塞，导致部分发酵罐清洗不*，污物积累较多。

    由于以上诸多因素致使发酵罐经过几年使用后，罐壁积累了一定量的污物，使用常规清洗工艺难以*清除。故每4至5年，可利用生产淡季对发酵罐进行深度清洗。

    四、发酵罐大清洗工艺

    根据发酵罐大小、使用频次的多少，笔者特制定以下工艺：

    1.碱性洗涤液的配制（以5吨计）

    （1）向CIP罐中加入部分凉水。

    （2）向内依次加入300公斤HPC-1碱性清洗剂，150公斤火碱。

    （3）补充余量水至5吨，升温至65℃备用。

    2.酸性洗涤液的配制（以5吨计）

    （1）向CIP罐中加入部分凉水。

    （2）向内依次加入300公斤HPC-4酸性清洗剂，再加入部分凉水。

    （3）zui后加入200公斤渗透剂，补充余量水至5吨，常温备用。

    3.具体执行操作工艺

    （1）温水冲洗罐体15分钟。

    （2）碱性洗涤液循环清洗3.5小时，保证回流温度不低于62℃（循环时间以回流温度达到工艺规定开始记时）。

    （3）清水冲洗罐体至回流水，pH值呈中性。

    （4）酸性洗涤液循环清洗2.5小时，常温。

    （5）清水冲洗罐体至回流水，pH值呈中性。

    4.洗涤罐的补加工艺

    每清洗完一个发酵罐，需要向洗涤罐中补加药品后，方可进行下一罐的清洗。

    （1）碱性洗涤液：HPC-1补加100公斤，火碱补加60公斤。

    （2）酸性洗涤液：HPC-4补加100公斤，渗透剂60公斤。

    （3）刷洗6只发酵罐后，放掉洗涤液重新配制。

    5.注意事项

    （1）在配制酸性洗涤液时，要注意HPC-4酸性清洗剂原液与渗透剂原液不可接触。

    正确的配制是：先向洗涤罐内注入1/4—1/3水；然后缓慢加入酸性清洗剂，待重新加水至1/2以上后，缓慢加入渗透剂；zui后，加少许水至洗涤液刻度。

    （2）CIP系统应加入自清洗系统，CIP罐本身需保持清洁，定期清洗。在其回路上要有过滤系统，既可保证洗涤液的清洁，又可防止污垢进入洗涤器造成堵塞。

    （3）取样阀在进行CIP清洗时，同步进行反冲洗。

    （4）软管、接管*清洗后，再浸泡在消毒剂中，并且软管要定期拉刷清洗。

    （5）加大对管口、取样阀门、接管等部件的清洗、杀菌和防护，防止二次污染。

    （6）保证洗涤系统运转正常，包括洗罐器是否转动，洗球是否堵塞，压力是否合适等。

    洗球工作压力应在0.35±0.05MPa，即CIP罐出口压力表值应在0.45MPa－0.50MPa（考虑管路、弯路、罐高的影响）。洗球压力过大，容易造成雾化，影响使用效果，洗罐器工作压力应≥0.35MPa，CIP罐出口压力表值应在0.55MPa－0.60MPa。

    （7）碱性清洗剂循环完后，冲水过程一定要间断进行，防止泡沫停留在罐底，虽然pH值检测呈中性，但不一定是真结果，间断进行可将碱液及泡沫*冲净，排除残余碱液对酸性清洗液及杀菌液的不利影响。此外，应特别注意CIP系统死角部分，即所有接触清洗剂的部分，在进行杀菌工艺之前，必须用清水冲至中性。

    （8）大罐如果用液氨直接作冷媒，需将液氨*回收后进行大刷洗工艺。

    （9）确认大罐的真空阀工作正常。

    （10）操作工要做好防护，带手套、防护眼镜等，切勿溅到皮肤及眼中，不慎溅到皮肤上，须用大量水冲洗。

    五、大清洗后的效果对比

    2007年生产前，发酵罐采用大清洗工艺进行*清洗后，发酵液卫生合格率较2006年有了较大提高。

    大清洗后，发酵罐内部外观如同新罐，光亮洁净，。

    从以上发酵罐大清洗统计分析可知，发酵罐每年生产前进行大清洗，能将罐内使用一年所积累的污物*清洗干净，有利于提高发酵卫生控制水平，提高产品质量。但清洗成本有所增加。