许多挤压膨化作业的故障都是由汽、水、加料量的变化所引起的例如容积式喂料器上料斗内料位影响着喂料量，某些物料组分在输送时有分离现象，因此物料的粒度参数随时间而有所变化。喂料的临时堵塞或喂料方式的变化会迅速改变喂料量，无论如何，应立即消除堵塞状况。用金属杆(管)来消除堵塞的话，如果将金属(管)伸进螺旋就会严重损伤螺杆，所以只能采用木质或聚乙烯杆。所有这些变化都将引起喂料的动摇和挤压机运行状态的动摇。

　　如果加水或蒸汽管道的设计考虑不周，这些管路的压力可能发生动摇，这些动摇肯定导致输入能量发生变化，并且明显改变挤压机的操作。排除这些故障就排除了大多数挤压作业的隐患。通过精心设计或修改设计，或更换现有设备部件以防止出现操作动摇。控制所有管道上的压力调节器也是防止压力某些动摇的重要措施之一，但是压力调节器不能弥补低劣设计所形成管道尺寸的缺陷。

　　单螺杆膨化机工作功率大小可用一种很敏感的示功器来显示，当看见功率在上升并超*，建议采用下面调整措施：喂料量稍微减少或加水量稍微增加，zui终效果是生产出较湿的挤压物。因为动力随黏度降低而下降，而黏度则随水分的增加而降低。改变哪一个参数都行，但应选择zui易控制又zui的一个参数。随着动力消耗的增加就会发生机头压力和产品温度随之升高现象。

　　若想增加产品温度而又受限于电动机功率，则可用提高夹套温度或加大输入产品的蒸汽量并相应减少加水量。增加产品温度或水分，当流量恒定时，正常的情况会出现机头压力稍微有所降低，因为机头压力与黏度成反比。

　　由于入料成分的变化、挤压机的磨损以及其他难以说明的变化，会引起挤压产品性能的变化。一般这些变化经常表示在产品的外观状态、组织及密度等方面。为了增加所期望的产品口感和膨胀性，可用提高挤压温度或减低挤压物的水分来实现。

　　产品发生不规则形状是由许多原因引起，可能是进料的开始阶段原料组分和水没有充分拌和均匀，改变混合状况可解决这一问题。产品发生不规则形状也可能是因生产过程有较大的动摇、破碎板或模板堵塞、切刀运转不当等原因所引起。动摇会导致通过模板的流量不均匀，产品形状不规则，破碎板或模板堵塞使得通过一个或多个模孔的流量有所降低。一般来说，除了拆下模板和破碎板进行清理或更换外，消除堵塞是很困难的有些挤压机采用液压操作，快速更换模板和破碎板，挤压操作过程中，仅用很短的停车时间就能更换好。切割器出现矛盾一般需要调整间隙或更换切刀来解决。

　　单螺杆膨化机的操作不稳定经常与动力和模头压力的急剧升降相关。许多动摇是高温挤压操作过程中所形成的蒸汽通过螺杆向进料斗逸出，由于蒸汽流动干扰了螺旋槽内被压缩的物料，因此造成短时出料减少。这种状况有时称之为“蒸汽反流”通常在喂料斗中发现有蒸汽逸出就可以确认发生了蒸汽反流”有时这种动摇可以通过冷却喂料段、瞬时冷却挤压机出料端或增加喂料量等方法来解决。此时需要物料能很好地再充溢螺杆而回复正常运行状态。

　　有时挤压机的加工条件发生了急剧变化，为了防止机械损坏和造成难以清理的局面，要求采取果断而强烈的措施。由于减少喂料量会引起许多混乱，zui有效的方法是加水或加大蒸汽量，因为物料太干燥会引起挤压机阻塞或电动机过载。因此，这种情况下，操作者必需迅速变换物料或恢复加水。生产实践中是宁可加水也不让挤压机发生阻塞现象。