工艺：原料粉碎→拌料→输送→挤压成型→输送→炒制→筛选→(包装)
阿胶珠生产线流程详解：阿胶为我国传统中药，现代研究证明，阿胶含有丰富的胶原蛋白、多肽和多种氨基酸，是中医常用的***药，具有显著的疗效和神奇的营养滋补作用，深受国内外用户的欢迎。阿胶珠制粒机是用制成的体积2～8mm的阿胶颗粒，加入蛤粉，在不高于160℃的温度下烫炙3～5min，使之膨化成为体积为6～15mm的、内部多孔疏松的、外表光滑的球形阿胶珠。
阿胶珠生产线目前，生产厂家一般采用“普通加热锅间断炒制膨化工艺”或者“旋转锅电加热炒制膨化工艺”来制备阿胶珠。“普通加热锅间断炒制膨化工艺”指，将10～30目的蛤粉加入锅内加热翻炒至145～160℃，再放入阿胶颗粒，翻炒3～5min，阿胶颗粒即膨化成为阿胶珠，分离阿胶珠和蛤粉，将分离出的蛤粉再回到锅内进行加热；
旋转锅电加热炒制膨化工艺”在“普通加热锅间断炒制膨化工艺”的基础上增加了旋转锅，蛤粉和阿胶颗粒在旋转锅里进行加热，阿胶颗粒膨化成阿胶珠，再将蛤粉和阿胶珠经振动筛分离后，蛤粉被重新加入进料斗。
这两种传统工艺都是采用热传导的原理对阿胶颗粒进行加热膨化成阿胶珠，即先将蛤粉加热到145～160℃，再将阿胶颗粒放入热的蛤粉中，对阿胶颗粒进行膨化，在此过程中，热量多次传导，导致了热量损失，浪费能量；另外，这两种传统工艺***后还需将分离后的蛤粉放入锅中将重新加热到温度，既增加了工艺步骤，同时人工依赖高，无法实现连续自动生产。
技术实现要素： 为了解决上述问题，本发明提出了一种阿胶珠膨化设备及工艺。 为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案： 一种阿胶珠膨化设备，包括成型、、磁控管、螺旋导料板、传动轮、转动轴和辊托，所述磁控管固定在机筒外壁，磁控管前端穿过机筒，所述机筒前端设有进料斗，进料斗的进料口伸进滚筒内前端，滚筒后端为开口，所述螺旋导料板固定在滚筒内壁，所述辊托安装在机筒下方内壁，所述滚筒安装在辊托上，滚筒传动轮连接，传动轮安装在转动轴上，转动轴前端伸出机筒外，转动轴后端通过转动轴固定杆固定在机筒内壁，所述机筒后端设有开口，开口处设有出料斗，出料斗的上端在滚筒后端下方，出料斗下端伸出机筒外。 进一步地，所述滚筒为PP材质。
一种阿胶珠膨化工艺，包括以下步骤： S1：启动上述阿胶珠膨化设备，设定膨化温度为95～130℃，滚筒转动，磁控管发送微波至滚筒内； S2：将蛤粉和阿胶颗粒连续从进料斗投入阿胶珠膨化设备中，蛤粉和阿胶颗粒落入滚筒中，蛤粉和阿胶颗粒不断翻转，并在螺旋导料板的推动下向出料斗方向移动，阿胶颗粒在滚动过程中，内部的水分吸收微波能量而沸腾、汽化，阿胶颗粒膨化成阿胶珠； S3：进料3～5min后，阿胶珠连同蛤粉从出料斗流出； S4：将阿胶珠和蛤粉经振动筛分离后，收集产品。 优选的，阿胶颗粒的含水量为10～15%。 优选的，S1中膨化温度为100～125℃。 与现有技术相比，
本阿胶制粒机阿胶珠制丁机益效在于：
(1)本发明采用微波加热的原理对阿胶颗粒进行加热膨化，即对阿胶颗粒中的水分作用从而直接对阿胶颗粒进行加热膨化，避免了热传导导致的热损失，提高了加热效率高和速度，同时，无需对经分离回收的蛤粉再加热，和传统膨化工艺相比，缩短了工艺流程，减少了对人工的依赖，实现了连续生产；
(2)本发明中阿胶颗粒内部直接受热膨化得到阿胶珠，不存在热滞后，膨化温度较低，膨化温度控制更精准，在95～130℃温度范围内，阿胶颗粒膨化效果好，膨化均匀度更高，且产出的阿胶珠内部呈蜂窝状，无空泡状和破碎的阿胶珠，生产的产品品相好；
(3)传统加热方式中，蛤粉是作导热剂和隔离剂用，而本发明中阿胶颗粒直接吸收微波能量而升温膨化，蛤粉在只是在阿胶珠之间起隔离作用，防止热的阿胶珠发生粘连，进一步提高了加热效率，和传统电加热旋转锅烫炙工艺相比，提高能效30%；
(4)本发明阿胶珠膨化工艺由于没有热滞后，热量在阿胶颗粒内直接产生，也没有由外及内的传导过程，所以阿胶颗粒在较低温度条件下就能充分膨化，无需使阿胶颗粒升温到160℃，避免了高温带来的安全隐患。
工艺流程：原料粉碎→拌粉→挤压成型→炒制→(包装)
半自动生产线设备配置：拌粉机→膨化机→输送机→炒制→筛选→(包装机)
