电阻焊在焊接大型双层立式不锈钢储罐时，需要注意哪些问题？

焊件表面处理清洁要求：电阻焊对焊件表面清洁度要求很高。在焊接大型双层立式不锈钢储罐前，必须清除焊件表面的油污、铁锈、氧化皮及其他杂质。因为这些杂质会增加接触电阻，导致焊接时局部过热，影响焊接质量，甚至可能产生焊接缺陷。例如，可以使用有机溶剂如丙酮来清洁油污，用机械打磨或化学酸洗的方法去除铁锈和氧化皮。表面平整度：焊件表面应平整。对于大型不锈钢储罐的板材，若表面不平整，会使电极与焊件之间的接触不均匀，导致电流分布不均，进而造成焊接强度不一致。在焊接前，需要对板材进行校平处理，确保其表面平整度符合焊接要求。装配精度控制间隙要求：焊件之间的装配间隙应严格控制。对于大型双层立式不锈钢储罐，罐体板材的拼接或内胆与外壳等部件之间的装配间隙过大，会使电阻增大，热量散失快，难以形成良好的焊接接头。一般来说，装配间隙应控制在极小范围内，例如不超过 0.1 - 0.2mm，具体数值要根据焊件厚度和焊接工艺要求来确定。位置精度：焊件的位置精度也很关键。在装配过程中，要确保待焊接的部件位置准确，特别是对于有多层结构的大型不锈钢储罐，如内胆和外壳的相对位置、加强筋与罐体的位置等。位置偏差会导致焊接应力集中，降低焊接结构的强度和稳定性。可以使用定位夹具和量具来保证装配位置的准确性。焊接参数调整电流和压力：电阻焊的焊接电流和电极压力是关键参数。对于大型不锈钢储罐，由于其板材较厚，需要足够的焊接电流来产生足够的热量使焊件熔化形成焊接接头。但电流过大可能会导致焊件烧穿或产生过大的热影响区。同时，电极压力要适中，压力过小会导致接触电阻过大，产生飞溅；压力过大则可能会压坏焊件表面。例如，焊接 3 - 5mm 厚的不锈钢板时，焊接电流可能在 10 - 15kA 左右，电极压力在 2 - 4kN 左右，具体参数需要根据实际焊接试验来确定。焊接时间：焊接时间也是重要的参数。时间过长会使焊件过热，时间过短则无法形成良好的焊接接头。对于大型双层立式不锈钢储罐的焊接，焊接时间一般在几个周期（一个周期为交流电的一个完整周期，即 0.02 秒）到几十周期之间，具体取决于焊件的厚度和材料特性。在焊接过程中，要根据实际情况合理调整焊接时间，以获得高质量的焊接接头。电极选择与维护电极材料：选择合适的电极材料至关重要。对于不锈钢焊接，常用的电极材料有铜合金等。这些电极材料应具有良好的导电性、导热性和耐磨性，以保证焊接过程中的电流传输和电极寿命。例如，弥散强化铜电极材料在焊接不锈钢时表现良好，能够承受较高的电流密度和焊接压力。电极形状和尺寸：电极的形状和尺寸要根据焊件的形状和焊接部位来选择。对于大型双层立式不锈钢储罐的平板焊接，通常采用平面电极；对于罐体的弧形部位焊接，可能需要使用特殊形状的电极，如弧形电极。电极的尺寸要与焊件的厚度相匹配，一般电极直径应大于焊件厚度的 2 - 3 倍。电极维护：在焊接过程中，电极会因为高温和机械磨损而损坏。定期检查和维护电极是保证焊接质量的重要措施。如果电极表面出现磨损、氧化或粘有焊件材料等情况，会影响电极与焊件之间的接触性能，导致焊接质量下降。可以通过打磨、清洗或更换电极等方式来维护电极的良好状态。焊接质量检测外观检查：焊接完成后，首先要进行外观检查。检查焊接接头是否有表面裂纹、气孔、飞溅、咬边等缺陷。对于大型双层立式不锈钢储罐，这些外观缺陷可能会影响储罐的密封性和整体强度。例如，表面裂纹可能会在使用过程中扩展，导致泄漏或结构破坏；气孔会降低焊接接头的强度。内部质量检测：除了外观检查，还需要对焊接接头的内部质量进行检测。可以采用无损检测方法，如超声波检测、射线检测等。超声波检测能够检测出焊接接头内部的缺陷，如未熔合、夹渣等；射线检测可以直观地显示出缺陷的形状、大小和位置。对于大型不锈钢储罐的关键焊接部位，如罐体的纵向和环向焊缝等，必须进行严格的内部质量检测，确保焊接质量符合设计要求。